La nouvelle génération de fabrication avancée chez Vermeer

La nouvelle génération de fabrication avancée chez Vermeer
L’automatisation a permis de préserver la sécurité des membres de l’équipe et de supprimer les déchets des procédés dans les usines Vermeer. Toutefois, les véhicules pilotés automatiquement (AGV) ont été endommagés par la tornade, à tel point qu’ils ont dû être déclassés. Nous sommes impatients de partager la nouvelle génération de robots mobiles autonomes (ARM) – Vermeer.

La robotique poursuit ses innovations en matière de fabrication chez Vermeer

Depuis les robots soudeurs qui exécutent des tâches de soudure fastidieuses et répétitives dans l’atelier sur des véhicules pilotés automatiquement, destinés à déplacer des chariots lourds, l’automatisation à permis de préserver la sécurité des membres de l’équipe et de supprimer les déchets des procédés. L’aventure de Vermeer avec les AVG a commencé en 2016, lors de l’installation de deux unités pour le transport de chariots entre les Usines 6 et 7. Cependant, après la destruction de nos Usines 5 et 6 par la tornade en juillet 2018, les AVG et l’infrastructure destinée à les prendre en charge dans les Usines 6 et 7 ont été endommagés à un point tel qu’ils ont dû être déclassés. Nous sommes impatients de partager la nouvelle génération de robots mobiles autonomes (ARM) – Vermeer.

Avant d’y arriver, voici un aperçu de l’historique de ces robots pratiques déplaceurs de chariots et de la technologie pour y parvenir. Les AVG existent depuis le début des années 1950, ils étaient pilotés par un chemin de câbles au sol. Les AVG ont ensuite été utilisés avec des méthodes telles que les lignes de câbles, de rubans et les lignes peintes au cours des 60 années suivantes. Au cours des 15 dernières années, la technologie utilisée pour les voitures sans chauffeur a été adoptée. Cette navigation permet aux AGV de détecter un obstacle sur leur trajet, provoquant l’arrêt. Cependant, ils suivent encore un parcours fixe.

Les ARM (utilisés aujourd’hui dans l’Usine 4) suivent un parcours fixe, mais ils peuvent également prendre des décisions de base. Lorsqu’un AVG s’arrête en voyant un obstacle, un AMR est capable de trouver un chemin pour contourner l’obstacle. Ceci grâce à leur système de navigation qui lit les contours dans l’environnement immédiat pour se situer dans l’usine, contrairement aux AVG des Usines 6 et 7 qui se fient à des catadioptres et des boutons poussoirs situés le long d’un parcours spécifique pour leur navigation.

Les ARM de l’Usine 4 utilisent actuellement cette navigation basée sur laser, appelée navigation naturelle, pour déplacer des pièces depuis la réception centrale vers la ligne d’assemblage. Bien que ces robots aient une bonne capacité, ils ne peuvent être reprogrammés que par le fabricant s’il est nécessaire de modifier leur parcours. Nous le savons, l’amélioration continue visée peut mener à de fréquentes modifications.


Faits amusants : En 2019, seuls, les AMR de l’Usine 4 ont effectué plus de 4 000 livraisons !


Lorsque nous avons commencé à investir pour l'Usine 7, nous étions à la recherche d’AMR de nouvelle génération. Ces nouvelles unités polyvalentes peuvent déplacer des palettes, des chariots superposés, des chariots plats et autres. À l’instar des AMR de l'Usine 4, ils utiliseront une navigation naturelle, basée sur laser. Néanmoins, ces unités peuvent être reprogrammées par nos ingénieurs sur site avec une tablette et peuvent trouver de toutes nouvelles routes dans l’usine si leur trajet est bloqué. Nous prévoyons d'investir dans quatre de ces unités pour l’Usine 7 pour servir neuf des onze lignes d’assemblage dans la principale unité de production.


Faits amusants : Les lasers de navigation de nos ARM actuels scannent 800 points par seconde, tandis que les nouveaux scanneront 80 000 points par seconde. Ceci permet au robot d’avoir un point de vue plus clair (imaginez la vielle télé à tubes de votre grand-mère comparée à la nouvelle TV LED 4K).


Les AMR ont trois impacts principaux :

  • Réduisent le trafic des élévateurs à fourche dans les allées principales. En réduisant le besoin d’élévateurs à fourche pour déplacer des chariots lourds de l’espace de réception central aux membres de l’équipe dans la ligne, les AMR aident à diminuer le trafic d’élévateurs à fourche dans les allées principales, où marchent les membres de l’équipe. La réduction du trafic d’élévateurs à fourche ne réduit pas seulement la circulation dans l’usine mais peut aussi améliorer la sécurité en réduisant les occasions de rencontres entre les élévateurs à fourche et les piétons dans les allées.
  • Permet d’améliorer la sécurité et l’expérience des membres de l’équipe. Les AMR sont utilisés dans des zones où les chariots lourds peuvent atteindre 408 kg. Non seulement ils permettent aux membres de l’équipe de ne pas pousser ces charges lourdes, mais ils libèrent également les manutentionnaires de travaux à valeur ajoutée comme prélever des pièces plutôt que pousser des chariots.
  • Agilité. Ces nouveaux modèles d’AMR permettent une programmation interne. Cela signifie que nous pouvons être souples face aux modifications des structures de lignes et des besoins. Il est aisé de remapper l'unité dans laquelle ils sont utilisés et même de les déplacer vers d’autres usines selon les besoins de la saison.

Concernant les AMR dernière génération, Justin Van Soelen, ingénieur de fabrication, déclare, « Nous sommes vraiment satisfaits de leur flexibilité. Nous avons dû attendre la programmation et les modifications par le passé. Le fait que ces nouvelles unités permettront d’être très souple en matière de réponse aux besoins des membres de l’équipe nous plaît beaucoup ! »

Ces nouveaux ARM arriveront à leur apogée au début 2021 car les déplacements de l’Usine 7 sont terminés et que la nouvelle usine est mappée pour les robots.

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